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解释OEE 全局设备效率 Overall

OEE重点于关注一个生产设备是否有效地使用,更多地用于在不同产业之间比较同一类设备的使用情况。

OEE重点于关注一个生产设备是否有效地使用,更多地用于在不同产业之间比较同一类设备的使用情况。

对大部分国企,引入此概念在AQR年度质量回顾中,可以在秋后分猪肉时发现一些隐性的问题。一些当红车间,可能由于设备老化和人员操作方面,给公司造成隐性损失。

有图有真相,有数据也有真相,这就是OEE的初衷。

OEE是Overall Equipment Effectiveness(全局设备效率)的缩写,通常是一个百分比,表示实际生产能力和理论产能的百分比。

OEE=可用率*表现指数*质量指数 OEE = Availability x Performance x Quality,其中:

可用率 = 操作时间/计划工作时间(就是未生产的天数比,很好理解)

它是用来评价停工所带来的损失,包括引起计划生产发生停工的任何事件,例如设备故障,原材料短缺以及生产方法的改变等。

表现指数 = 理想周期时间/(操作时间/总产量)=(总产量/操作时间)/生产速率(未达到正常生产速率的比例)

表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素,例如设备的磨损,材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数 = 良品/总产量(合格品和不合格品比)

质量指数是用来评价质量的损失,它用来反映没有满足质量要求的产品(包括返工的产品)。

OEE的作用

利用OEE的一个最重要目的就是帮助管理者发现和减少一般制造业所存在的六大损失:停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。下面表格是六大损失的简单说明及其与OEE的关系:

OEE计算实例 

设某设备某天工作时间为8H,班前计划停机10MIN,故障停机30MIN,设备调整35MIN,产品的理论加工周期为1min/件,一天共加工产品400件,有20件废品,求这台设备的OEE。

根据上面可知:

计划运行时间=8*60-10=470(min)

实际运行时间=470-30-35=405(min)

有效率=405/470=0.86(86%)

表现性=400/405=0.98(98%)

质量指数=(400-20)/400=0.95(95%)

OEE=有效率*表现性*质量指数=80%

这里不得不提到另一个概念TEEP,Total effective equipment performance,总有效设备性能,公式如下:

TEEP = Loading x Availability x Performance x Quality

Loading = (5 days x 24 hours) / (7 days x 24 hours) = 71.4%

即在OEE的基础上再乘以加载时间,即设备运9行时间同总时间的比例。